自從世界上出現(xiàn)動力機(jī)械和機(jī)動車輛后，在其傳動和制動機(jī)構(gòu)中就使用摩擦片。
上圖為泰州華泰摩擦片有限公司生產(chǎn)的摩擦片產(chǎn)品
初期的摩擦片系用棉花、棉布、皮革等作為基材，如：將棉花纖維或其織品浸漬橡膠漿液后，進(jìn)行加工成型制成剎車片或剎車帶。其缺點(diǎn)：耐熱性較差，當(dāng)摩擦面溫度超過120℃后，棉花和棉布會逐漸焦化甚至燃燒。隨著車輛速度和載重的增加，其制動溫度也相應(yīng)提高，這類摩擦材料已經(jīng)不能滿足使用要求。人們開始尋求耐熱性好的、新的摩擦材料類型，石棉摩擦材料由此誕生。
石棉是一種天然的礦物纖維，它具有較高的耐熱性和機(jī)械強(qiáng)度，還具有較長的纖維長度、很好的散熱性，柔軟性和浸漬性也很好，可以進(jìn)行紡織加工制成石棉布或石棉帶并浸漬粘結(jié)劑。石棉短纖維和其布、帶織品都可以作為摩擦材料的基材。更由于其具有較低的價格（性價比），所以很快就取代了棉花與棉布而成為摩擦材料中的主要基材料。1905年石棉剎車帶開始被應(yīng)用，其制品的摩擦性能和使用壽命、耐熱性和機(jī)械強(qiáng)度均有較大的提高。1918年開始，人們用石棉短纖維與瀝青混合制成模壓剎車片。20世紀(jì)20年代初酚醛樹脂開始工業(yè)化應(yīng)用，由于其耐熱性明顯高于橡膠，所以很快就取代了橡膠，而成為摩擦材料中主要的粘結(jié)劑材料。由于酚醛樹脂與其他的各種耐熱型的合成樹脂相比價格較低，故從那時起，石棉－酚醛型摩擦材料被世界各國廣泛使用至今。
圖為泰州市華泰摩擦材料有限公司的摩擦片產(chǎn)品
20世紀(jì)60年代，人們逐漸認(rèn)識到石棉對人體健康有一定的危險性。在開采或生產(chǎn)過程中，微細(xì)的石棉纖維易飛揚(yáng)在空氣中被人吸入肺部，長期間處于這種環(huán)境下的人們比較容易患上石棉肺一類的疾病。因此人們開始尋求能取代石棉的其它纖維材料來制造摩擦材料，即無石棉摩擦材料或非石棉摩擦材料。20世紀(jì)70年代，以鋼纖維為主要代替材料的半金屬材料在國外被首先采用。80年代－90年代初，半金屬摩擦材料已占據(jù)了整個汽車用盤式片領(lǐng)域。20世紀(jì)90年代后期以來，NAO（少金屬）摩擦材料在歐洲的出現(xiàn)是一個發(fā)展的趨勢。無石棉，采用兩種或兩種以上纖維（以無機(jī)纖維為主，并有少量有機(jī)纖維）只含少量鋼纖維、鐵粉。NAO（少金屬）型摩擦材料有助于克服半金屬型摩擦材料固有的高比重、易生銹、易產(chǎn)生制動噪音、傷對偶（盤、鼓）及導(dǎo)熱系數(shù)過大等缺陷。目前，NAO（少金屬）型摩擦材料已得到廣泛應(yīng)用，取代半金屬型摩擦片材料。
2004年開始，隨汽車工業(yè)飛速發(fā)展，人們對制動性能要求越來越高，開始研發(fā)陶瓷型摩擦材料。陶瓷型摩擦材料主要以無機(jī)纖維和幾種有機(jī)纖維混雜組成，無石棉，無金屬。其特點(diǎn)為：
1、 無石棉符合環(huán)保要求；
2、摩擦材料不生銹，不腐蝕；
3、磨耗低，粉塵少（輪轂）；
4、無金屬和多孔性材料的使用可降低制品密度，有利于減少損傷制動盤（鼓）和產(chǎn)生制動噪音的粘度。 |
